铝合金压铸模具通常需要好几种材料制成，每一种材料均在压铸模中发挥一定的作用。选择合适的模具材料是压铸模设计成败的关键之一。主要从铝合金压铸模工作条件入手，针对模具的失效形式来提出模具用材的性能要求，通过介绍压铸模常用材料及热处理要求，进而分析模具各部分的材料选择。同时也介绍了压铸模的装配、零件的尺寸。几何公差的具体技术要求。

铝合金压铸模具外形和安装部位的技术要求
铝合金压铸模的外形及安装部位应满足如下几点技术要求：
(1)各模板的边缘均应倒角2×45°，安装面应光滑平整，不应有突起的螺钉头、销钉、毛刺和击伤等痕迹。
(2)在模具非工作面上醒目的地方打上明显的标记，包括以下内容：产品代号、模具编号、制造日期及模具制造厂家名称或代号。
(3)在动、定模上分别设有吊装用螺钉孔，质量较大的零件(>25kg)也应设起吊螺孔。螺孔有效螺纹深度不小于螺孔直径的1.5倍。
(4)模具安装部位的有关尺寸应符合所选用的压铸机相关对应的尺寸，并且装拆方便，压室安装孔径和深度须严格检查。

(5)分型面上除导套孔、(斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔都应堵塞，并且与分型面平齐。

铝合金压铸模结构零件的尺寸公差与配合压铸模是在高温下进行工作的，因此在选择铝合金压铸模零件配合公差时，不仅要求在室温下达到一定的装配精度，而且要求在工作温度下保证各部分结构尺寸稳定、动作可靠。尤其是与金属熔体直接接触的零件部位，在填充过程中受到高压、高速和热交变应力，与其他零件配合间隙容易发生变化，影响压铸的正常进行。
配合间隙的变化除了与温度有关外，还与模具零件的材料、形状、体积、工作部位受热程度及加工装配后实际的配合性质有关。因此，压铸模零件工作时的配合状态十分复杂。通常应使配合间隙满足以下两点要求：
①对于装配后固定的零件，在金属熔体冲击下，不产生位置偏差。受热膨胀后变形不能使配合过紧，从而使模具镶块和套板局部严重过载，导致模具开裂。
②对于工作时活动的零件，受热后，应维持间隙配合的配合性质，保证动作正常，而在填充过程中，金属熔体不致窜入配合间隙。