铝合金压铸模必须具有较高的高温强度和回火稳定性，才能获得高的热疲劳抗力和耐磨性。采用优化的热处理工艺，无脱碳、无变形、优化组织和硬度，因为模具表面的脱碳和增碳都会严重影响模具的热疲劳强度，引起早期热疲劳龟裂，降低模具使用寿命。真空热处理能减少淬火变形，防止表面脱碳或增碳问题。

热处理过程模具变形分析
压铸模淬火和回火时，会出现变形或扭曲。变形是由于钢材中的应力引起，包括有热应力、组织转变应力。
热应力：模具尺寸在加热时会增加，当加热越快，越不均匀时，引起不同部位尺寸增加不一致，从而产生应力和变形。多段预热，缓慢加热的目的是使整个模具温度保持一致。淬火时也会产生非常大的应力，采用分级淬火，可减少变形。淬火冷却越快越好。组织转变应力：热处理是通过改变金属材料的显微组织来达到提高性能的目的。而金属材料显微组织铁素体、奥氏体、马氏体有不同的密度，因此在组织转变过程中，从奥氏体转变成马氏体，引起了尺寸的变化。过度快速和不均匀的淬火易引起模具中局部体积增大，某些截面产生应力导致变形。
模具表面处理
可通过气体氮化、软氮化、离子氮化提高型腔表面的耐磨性、耐腐蚀性、防止粘模性。

压铸模的使用、维护与保养
1.模具使用过程中
正确操作规程：

3）1)模具使用前预热、温度均匀。
2)合理的喷涂涂料。
3)正确的冷却、保持恒温。尽量使用模温机。
4)采用合理的压射速度和压力。

浇注系统
1)金属液充填方式：金属液由定模镶块分成两股，流入横浇道，以避免直接流入冲击型芯，待横浇道充满后，通过环形内浇口来填充型腔，金属液沿型壁充填，流动顺畅。
2)内浇口设计：内浇口设计成环形，厚度为2~3.5 mm， 长度为2~3 mm。

 3)溢流槽及排气：在金属液填充末端，在动、定模镶块及左右滑块镶块各设置一大环形溢流槽(27)，接收流经型腔表面已较冷的金属液以及在金属液充填时被挤压流动前沿的再加上各滑块的动配合间隙的排气。模具排气状况良好，保证了铸件成型好，致密度高。
模具温度控制
保证压铸模合理冷却的措施对提高压铸生产率是关键的一环。在各镶块及浇口套中设置了合理的冷却通道。如果压铸模温度太低，铸件就会形成不光洁的所谓“花纹”表面；此外，如果在抽出型芯之前，铸件由于压铸模温度过低而达到冷却“危险”温度，则在热裂敏感的压铸材料上就会形成收缩裂纹。如果压铸模温度太高，压铸材料就会粘结在模壁上，活动部件被咬住，模型轮廓尺寸(由于热膨胀)发生变化，产品尺寸超差。本模具的冷却采用油冷温控系统，在压铸过程中模具保持在恒定的温度范围内，一般模具工作温度范围为180~220℃。经过实践证明，模具采用温控系统，产品质量稳定，成品率高，同时延长了模具的使用寿命。