铝合金压铸是较先进的金属成型方法之一，应用广，开展快。高压和高速充填是压铸的两大特色。因为压铸被广泛应用于出产复杂精密铸件，压铸模具有结构复杂、规划及制造作业量大、准备周期长的特色。而缩孔缩松及气孔是压铸件较为常见的缺点，也是导致压铸件报废的首要因素。

　　因而，需求研讨压铸件，特别是复杂、薄壁压铸件的铸造缺点构成机理，猜测其缩孔缩松以及气孔的构成，以便通过改进压铸件和压铸模的规划，优化压铸工艺来避免缺点的发生。在试制铝合金压铸汽车零件进程中，引进计算机模仿技术用于充型进程的猜测与缺点的防备，可实现压铸工艺系统的优化规划。

　　液态金属从沿着内交道进入铸件侧壁，高速充型的液态金属在侧壁处受阻向铸件两头持续充填。铸件充填到40%时，液态金属进入铸件中厚大部位，整个充型进程相对平稳。跟着充填的进行到75%，铸件中的气体被推往较后充填的区域，本压铸件在较后充填区域设有溢流槽与排气槽，使得铸件型腔中的气体及时排出。充型接近完结时(90%)，液态金属充填型腔时和模具之间存在的温差，使得液态金属前锋过早开端凝结冷却。这些前锋冷料在随后的充型进程中被推往铸件较后充填区域，因而在铸件较后充填区域设置溢流槽可以存储前锋冷料，从而使得铸件的全体质量得到进步。由支架压铸件的充型模仿进程可见，铸件的溢流槽的规划较为合理。

　　因为压铸充填型腔的整个进程时刻极短，到0.5 s时铸件已经开端凝结，进入固液共存的温度区间。当冷却到25 s时，铸件全体温度降至固相线温度以下，阐明铸件已经凝结成形。但是从铸件的凝结状况中可看出，铸件中厚大部位交其薄壁区域温度要高，铸件中两个厚大圆柱体所在区域，这些区域在凝结进程中散热缓慢，通常为较后凝结的当地，也是较易出现铸造缺点的区域。

　　通常将铸件中缩孔缩松下降到较低程度的方法有两种：一是修正铸件浇注系统及其模具结构，但费时且耗费大量财力、人力；二是改动铸件的成形工艺，本文对支架压铸件浇注速度和浇注温度进行模仿分析，研讨成形工艺对该铸件铸造缺点的影响。

　　在充型进程中，对于速度的控制是非常严格的：速度过大，铸件型腔内的气体来不及排出，简单出现气孔等缺点；速度太小，将导致铸件轮廓不明晰，乃至使得浇注液在充型进程中降温比较明显而开端凝结，导致不能成形。当液态金属浇注温度为670℃时，跟着充型速度的添加，铸件中气体含量和大小都发生了明显改动。当充型速度到达2 m/s时，铸件薄壁区域开端出现部分气孔，但其厚大部位气孔相对于更高的充型速度下的厚大部位的气孔要小。由此阐明，本铸件跟着充型速度的添加，其铸件内部缩孔缩松的含量明显添加。

　　浇注温度与铸件质量有着严密的联络，浇注温度高，合金的流动性能好，铸件的表面质量好。铸件在1 m /s的充型速度下，700℃进行浇注的压铸件溢流槽部位虽然起到了必定的排气功能，但铸件内部仍是存在大量的缩孔缩松，其缩孔缩松的含量要高于其它温度浇注条件下铸件缩孔缩松的含量。其首要原因可能是铸件温度较高，合金的流动性能好，充型速度快，型腔中的气体无法及时扫除，因而充型进程中简单发生卷气，凝结后以缩孔缩松的方式存在于铸件内部。别的，液态金属温度高添加了吸收气体的才能，在充填进程中铸件越简单发生气孔和缩孔。当浇注温度下降到670℃时，铸件内部的缩孔含量明显下降。持续下降浇注温度(640℃)，铸件内的气体含量明显减少，但铸件中厚大区域A和B处仍然存在少数的缩孔缺点。首要是因为铝合金的热胀冷缩所引起，液态金属冷却时发生体积缩短，厚大部位缩短程度更加明显，因而需求在此处设置型芯或冷却设备，以改动其凝结顺序。