在铝合金压铸生产中，粘膜拉伤一直以来是困恼我们的问题，出现粘膜的时候，会产生产品的报废率大大提高，会让原材料的用量增加，另外加上修模，调试也需要时间，会大大影响产量，从而影响到客户的交期。所以在制作模具开始就应该严格把关，提高良品率，如有问题出现马上分析原因，进行改善，以下是粘模会出来的原因

1.脱膜剂量少
先看看脱模是什么，脱模就是压铸完成后，把压好的产品从模具上取下来，在脱模前，通过自动喷涂设备、机器人或者手动喷枪在模具表面喷涂一层脱模剂，从而在模具表面形成一层致密的薄膜，在模具上提供一层润滑介质，隔绝模具和高温铝液的直接接触，既有利于工件成型，同时也延长模具使用寿命。所以模具上能否有致密的薄膜就很关键，假如单位面积上喷涂的压铸脱模剂量少，这边缺一块那边缺一块，就很容易导致缺少脱模剂保护的区域铝液对模具的直接冲刷从而很容易发生粘膜，同时我们也知道脱模剂是水包油结构，脱模剂在接触高温模具时水分快速蒸发，汽化带走一部分热量，对模具有降温作用，所以缺少脱模剂保护的这块也很容易导致积碳产生。所以，压铸脱模剂稀释比太高（远远超过压铸脱模剂的建议范围）、喷涂时间短、喷涂量少、脱模剂的润滑和附着力不行等都是单质单位面积上喷涂的压铸脱模剂量少的原因，比如说20%固含量，通常建议稀释100-150倍，结果同种情况下，客户稀释300倍以上，很容易导致粘膜

2.检查铸件的拔模斜度是否做到最大，增加拔模斜度可以减少粘模
3.检查模具是否粗糙，或有倒拔模的地方，维修打光这些地方
4.如果铸件老是粘定模，可以故意把动模不重要的地方打粗糙点，增加动模包紧力，使铸件不再粘定模。
5.检查前模的表面是否已经开裂或者粘料
6.ADC12材料成分要求Fe的含量是1.2%以下，但如果Fe的含量低于0.6%的话，比较容易发生粘模