锌合金连接器外壳压铸件的结构工艺性分析及其设计、压铸件的尺寸精度要求、压|铸件的清理及后续处理工序等内容，其重点包括压铸件各结构要素的设计要求，压铸件尺寸精度、表面粗糙度及机械加工余量的确定，压铸件的综合分析等。求，压铸件设计的合理性和工艺适应性将会影响后续工作的顺利进行。压铸件的结构压铸件结构设计是压铸工作的第一步。压铸工艺对压铸件的结构提出了相应的要文字、标志、图案、嵌铸等。尺寸精度是压铸件结构工艺性的关键特征之一，它影响要素包括厚、肋、铸孔、铸造圆角、脱模斜度、螺纹、齿轮、槽隙、凸纹、网纹、本上依压铸模制造精度而定。造成压铸件尺寸偏差的原因很多，且彼此互相影响。当压铸模设计和压铸工艺。压铸件能达到的尺寸精度是比较高的，其稳定性也很好，在一定的条件下，锌、铝、镁合金的压铸件可以直接压铸出螺纹。压铸螺纹的表层具有耐磨和耐压的优点，故其尺寸精度、形状的完整性及表面光洁方面虽然比机械加工的稍差，但对一般用途的螺纹来说并无多大影响，因而还是被常常采用，对于熔点高的合金(如铜合金)，则因其对模具的螺纹型腔和型芯的热损坏十分剧烈，螺牙峰谷热裂、崩损过早，故一般不压铸出螺纹。

对于内螺纹的压铸，由于压铸件的收缩，在旋出螺纹型芯时，螺纹牙型上表面摩擦面过多、旋出十分困难，为了减少摩擦面，螺纹型芯只宜较短些，并且在轴向方向上还要带有一定的斜度，从而使螺纹的工作长度减少。此外，在压铸生产上，还因压铸内螺纹时，旋出螺纹型芯是在高温条件下进行的，操作极为不便。鉴于这些问题的存在，压铸内螺纹只在十分必要的情况下才加以采用。

    对于外螺纹的压铸，由于锌合金压铸件或模具结构的需要，常采用两种方式。一种是由可分开的两瓣螺纹型腔构成，它是最常见的，也是较经济合理的压铸方式，这种外螺纹常出现轴向错扣或圆度不够现象，精度稍微降低。但这些现象可以通过机加工修整。故该方式需考虑留有0.2~0.3mm 的加工余量。另一种是采用螺纹型环来压铸。这种螺纹不会产生错扣和圆度不够的问题，但压铸生产时，操作工序增加，工作条件(高温)很差，效率也很低。

    压铸齿轮的最小模数m一般为；锌合金m=0，3mm， 铝、镁合金m=0.5mm， 铜合金m=1.5mm，其脱模斜度可参考表4-6按内表面选取。对精度要求高的齿轮，齿面应留有0.2~0.3mm的加工余量。

造成锌合金压铸件尺寸偏差的原因很多，且彼此互相影响 ，当压铸件的尺寸精度与几何公差达不到设计要求而需机械加工时，应优先考虑精整加工，以便保留其强度较高的致密层，机械加工余量应选用较小值 。锌合金压铸件的结构设计者需要对压铸机，压铸工艺，压铸模具有基本的认识和了解，才能做到设计的合理性，工艺性，可制造性和经济性。

在设计锌合金压铸件时，往往为保证强度和刚度的可靠性，以为壁越厚性能越好；实际上对于压铸件来说，随着壁厚增加，力学性能明显下降。原因是在压铸过程中，当金属液以高压。高速的状态进入型腔，与型腔表面接触后很快冷却凝固。受到激冷的压铸件表面形成一层细品粒组织，这层致密的细晶粒组织的厚度约为0.05~0.3mm左右，因此薄壁压铸件具有更高的机械性能。相反，厚壁压铸件中心层的品粒较大， 当补缩不足、排气不良时易产生内部缩孔，气孔，外表面凹陷等缺陷，使锌合金压铸件的机械性能随着壁厚的增加面降低。